爱华网——借助精益生产管理变革企业经营方式（理念篇）
经过近二十年的管理变革与提升工作，全国各地绝大部分表现优秀的企业基本上解决了战略定位、组织机制、市场理念等企业发展与组织运营的问题，但粗放型经营方式在企业管理中仍然很严重，即使是这些各地的名企也不例外。尤其是面临的外部环境对企业也提出了严峻的挑战：中央政府提出绿色GDP政策导向，水电气煤油等能源价格不断攀升，市场竞争格局越来越复杂与激烈，经济增长还是以投资拉动为主，全球经济总体复苏迹象并不明显。因此，企业经营方式转型是迫在眉睫的大事，从精益化管理的角度出发，加强生产/服务过程的品质与成本控制、提高运营系统的灵活性、提升企业响应市场的速度，从整体上提高企业的竞争力和盈利水平。
理念引领行动。精益生产管理理念是精益生产中最核心的部分，只有企业中的绝大多数员工理解并接受它以后，才能使这一先进的管理方式有效的推行，才能使运营管理变革真正到位。
能否用一句话概括一下精益生产方式的理念？
任何一个经营管理方式都是很复杂的系统，要掌握它首先就要紧紧抓住其核心的东西——理念，精益生产管理理念总结的话，这句话是比较贴切的，“响应市场，群策群力，低成本，零缺陷。”
市场理念在上世纪九十年代初期宣讲的比较多，现在应该说大多数人、大多数企业都有了市场理念，那么精益生产理念中的响应市场又是一种什么样的概念，怎么来理解它？
现在我们的企业在经营活动中确实是接受了市场理念，但并不是说就能够做到响应市场，精益生产管理中的响应市场是从如下三方面来提炼的：
拉式生产。在这种方式下，前一道工序（或组织单元）按照后一道工序（或组织单元）的要求组织生产。对整个企业来说，根据客户订单分解的生产计划只下达到最后工序，企业中实行“准市场客户”要求，通过后工序拉动前工序，最终达到“只在客户需要的时间生产客户需要的数量”的理想状态。
缩短生产过程时间。市场的需求越来越定制化，小批量、快速上市成为市场常态，对企业来说要求交货期越来越短、紧急插单或订单变更越来越多。精益生产通过“一个流”、小批量、减少等待和搬运时间等管理方法来缩短生产周期，从而缩短企业交货期和提升应付紧急订单的能力。
缩短作业转换时间。产品的规格型号随着市场的定制化要求呈现纷繁复杂，企业同一条作业线时常面临不同规格型号的作业转换，精益生产通过SMED方法快速转换作业设备和作业人员的“多面手”制度增加生产的柔性，减少作业转换时间和转换成本。
我们的企业也经常讲群策群力共渡难关，单往往落实到实践中很难形成有效的执行措施。精益生产理念中的群策群力怎么理解，在实际中是如何执行的？
精益生产中的群策群力理念体现在四方面，即全员参与、团队意识、效率型组织、学习型组织。
全员参与是精益生产实施的基石，一是从企业老总到清洁工全都参与进来，二是不要局限本岗位职责范畴，积极参与各种临时工作小组的工作。精益生产是一种问题导向型管理思维，需要员工不断地发现工作（包括非本职工作）中的问题，将现有的和潜在的问题点全都暴露出来，针对问题来进行系统性的改善。
团队是精益生产中长存的一种非正式组织，常常组建非常多的临时工作小组（包括企业外部成员参与的工作小组），这种小组中的成员并没有正式的隶属关系，依靠的是协作精神和团队意识来开展工作，贡献大家的经验、知识和智慧，共同解决问题，共享工作成就带来的快乐。
效率型组织和学习型组织是精益生产在组织保障方面的一致性要求，精益生产通过组织扁平化和充分的授权分权来提高企业管理效率，减少管理管理层级和非增值活动事项，赋予员工尤其是基层员工处理现场事项的权利，调动员工的积极性和能动性；通过标准化业务活动来确保企业上下“标准作业”和部门协同，从而避免不同部门不同岗位对业务的“差异化”，在实践中往往要求“标准作业”必须由第一线直接管理者亲自制作，确保“标准作业”的可操作性，避免不切实际。
一些企业管理者抱怨企业中的员工能力与素质太低，这种看法比较偏颇。每个员工具有工作潜质，要增长其工作技能，关键在建设学习型组织。精益生产要求少人化和多能化，并不是通过惩罚措施来推行，而是通过内在的学习机制来培养人，尤其是通过工作现场学习和在实践中解决具体问题来提升员工技能，创建学习机会、营造学习氛围、以培养技能为导向是精益生产学习型组织建设的精髓。
低成本是每个企业孜孜以求的，精益生产理念中低成本对我们企业有哪些指导意义？
很多企业强调的成本改善存在两大不合适之处，一是单纯为降成本而降成本，甚至损伤到品质、交货期等客户利益，二是把降成本作为指标层层往下压，导致基层员工不理解、不接受，影响管理效果。
精益生产理念中低成本有两个主要方面对企业具有极大的现实指导意义：
一方面，精益生产注重可行的细节，认为企业中的七中浪费是成本过高之源，即搬运的浪费、库存的浪费、制造过多的浪费、等待的浪费、加工作业的浪费、动作的浪费、制造不良的浪费，在业务活动中查询是否存在上述七种情况，如果存在就组织工作小组予以改善，此种工作方式具体而明确，执行力强。
另一方面，精益生产强调系统解决问题，是在企业整体层面解决综合成本降低的问题，而不是“头痛医头，脚痛医脚”。成本是运营表现的最后结果，要降低成本必须在运营过程中改善，针对过程中各要素（比如设备、人员、原料、辅料、技术工艺等等）进行综合考量而改善。
很多员工从字面上理解零缺陷，认为是一种理想状态，如何来正确认识精益生产理念中的零缺陷，对企业的运营管理的现实意义？
精益生产理念中的零缺陷在三个方面具有重大的指导意义：
很多企业都建立了ISO9000质量管理体系，但在实践中往往作为一个壳向外界显示，而不是学习其内涵，并把它作为管理手段和方法在工作中严格执行。精益生产强调质量管理规范建设，注重于规范的有效执行，要求真正做到“有法可依，有法必依，执法必严，违法必究”。
精益生产注重源头质量控制，严格把好首关，一次就把工作做好，不允许把质量缺陷传递给下一道工序（或组织单元），这意味着一旦出现错误，员工如果发现问题就有权力停下整条生产线，待根本问题解决之后，生产才能重新开始。并且员工成为自己工作的检查首检员，每个人都必须对产品品质负责。
不搞运动，持续改善。由员工组成的QC小组，定期召开碰头会，讨论工作中遇到的品质缺陷问题，追溯到其根本原因，进而寻找解决方案加以排除，并主动同管理者协调方案具体执行的落实，以避免再度发生。
